跟着制造环境的改动，产品周期越来越短，多样少量的出产办法，对库存绑缚的要求越来越高，因此有必要建立及实施供应链处理体系，仰仗电脑化、信息化将供货商、制造商、客户三者严密联合，共担库存危险。
智能仓储系统处理可以简略归纳为8部曲要害处理方式：
亮点1
第一部曲：追。
智能仓储系统处理应具有资讯追溯才调，前伸至物流运送与供货商出产出货状况，与供货商出产排配与实践出货状况相衔接。一起，仓储处理有必要与物流商进行ETD/ETA连线追溯，分别是：ETD(Estimated to Departure)——脱离供货商工厂出货的码头多少量？脱离供货商外包仓库的码头多少量？ 第三方物流与第四方物流载具脱离出发地多少量？ETA(Estimated to Arrival) —— 第三方物流与第四方物流载具抵达目的地多少量？抵达公司工厂的码头多少量？抵达公司出产线边仓多少量？与VMI Min/Max库存体系连线补货状况。亮点2
第二部曲：收。
仓库在收货时应选用条码或更先进的RFID扫描来供认进料状况，要害点包括：在于供货商送货时，送货资料没有收买VPO号，仓库应及时找相关部分查明原因，供认此货品是否今天此时该收进；在清点物料时如有物料没有抵达最小包装量的散数箱时，应开箱仔细清点，缺认无误，方可收进；收货扫描供认时，如体系不接授，应及时找相关部分查明原因，供认此货品是否收进。亮点3
第三部曲：查。
仓库应具有货品的查验才调，关于甲级流氓(只需几家供货商可供选择的有限竞赛商场和独占货源的独家供应商场的A类物料)特别控制，严控数量，独立仓库，24小时保安监控；建立包材耗材免检制度，要求供货商关于线边不良包材耗材无条件及时补货退换；关于物料储存时限进行剖析并设定不良物料处理时限。
亮点4
第四部曲：储。
物料进仓做到不落地或至少做到(储放在栈板上，可随时移动)，每一种物料只能有一个散数箱或散数箱会合在一个栈板上，暂存时限自动警示，尽量做到储位(Bin-Location)控制，做到No Pick
List(工令备捡单)，不能移动！亮点5
第五部曲：拣。
拣料根据工令消耗次第来做，能做到依暗号指示拣料则属上乘(又称Pick to Light)，拣料时最好做到自动扫描到扣帐动作，及时改动库存信息奉告中心调度补货。亮点6
第六部曲：发。
仓库发料根据工令备拣单发料、工令、备料单与拣料单应三合一为佳，做到现场工令耗用一目了然，运用自动扫描体系协作信息传递运作。
亮点7
第七部曲：盘。
收拾打盘一向遵从散板散箱散数原则。例如1种物料总数103个，是10箱(每箱10个)加3个零数, 在盘点单上盘点数数办法应写成10箱×10个+3个=103个。关于物料要进行分级分类，然后断定各类物料盘点时间，守时盘点可分为日盘/周盘/月盘；日盘点分配Move List (库存移动单)盘点；每月1号正午12点结帐结束的政策要设定。
亮点8
第八部曲：退。
以整包装退换为处理原则，处理时限与处理数量应做到抵达整包装即退或每周五下午3点整批退光，做到 Force Parts (线边仓自动补换货)原则替代RMA (退料供认：Return Material
Authorization)做法, 与 VMI Hub 退货暂存区同享原则, 要求供货商做免费包装箱供应。
